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课程简介
课程背景

在 VUCA 时代，市场需求呈现小批量、多品种、预测不准、订单波动大等特征，传统供应链因需求与供应脱节、跨部门协同低效、库存积压与交付延迟并存，成为企业增长的核心瓶颈。标杆企业通过集成供应链（ISC）变革，以 “端到端协同” 和 “全价值链优化” 为核心，实现了从 “救火式运作” 到 “精准响应市场” 的转型 —— 某科技企业通过 ISC 体系建设，交付准时率从 65% 提升至 92%，库存周转率提升 35%，成为行业竞争力标杆。

本课程聚焦中国企业供应链管理痛点，深度解析标杆企业 ISC 实战经验，系统传授 “需求驱动、敏捷响应、成本最优” 的全价值链集成方法论，帮助企业构建 “打不烂、拖不垮” 的韧性供应链，应对市场不确定性挑战。

课程逻辑

课程以 “需求链 — 供应链 — 供应资源链 — 数字化链” 为主线，构建 “诊断 — 策略 — 协同 — 落地” 的实战逻辑框架：

  • 需求链重构：通过客户与产品分类、差异化供应策略，解决 “需求不准” 难题，建立以客户为中心的需求管理体系；

  • 供应链协同：以 S&OP（销售与运作计划）为核心，打通计划、销售、生产端到端流程，实现 “产销协同零延迟”；

  • 供应资源链整合：通过物料分类管理、供应商协同（JIT/VMI）等工具，优化采购与供应流程，提升交付效率与成本竞争力；

  • 数字化链赋能：遵循 “流程先于系统” 原则，设计供应链数字化蓝图，实现业务流与信息流无缝衔接。

课程价值

  • 认知升级：跳出 “局部优化” 思维，建立 “全链条效率最优” 的系统观，理解供应链集成运作的底层逻辑；

  • 工具落地：掌握客户分类矩阵、S&OP 五步法、物料 ABC 分类模型等 15 + 实战工具，直接应用于需求预测、库存优化、供应商协同等场景；

  • 标杆复用：学习标杆企业 ISC 变革路径（从需求混乱到流程标准化的四阶段演进），规避转型试错成本；

  • 组织提效：通过 PSI（计划 - 销售 - 库存）协同机制、跨部门 KPI 绑定，打破 “部门墙”，提升快速响应能力；

  • 降本增效：通过需求精准化、库存合理化、供应敏捷化，实现交付周期缩短 、库存成本降低的可量化目标。

课程亮点
四大实战引擎，赋能企业变革
课程大纲
供应链破局：集成运作的底层逻辑与标杆实践
(核心问题：传统供应链的效率瓶颈是什么？标杆企业如何通过 ISC 实现交付与成本双优？)

模块一：供应链底层逻辑与挑战

  • 核心问题：为何传统供应链难以应对小批量多品种需求？集成供应链的核心逻辑是什么？

  • 内容解析：

    • 供应链管理本质：平衡交付、成本、柔性的三角模型
    • 三大运作模式对比：推式 / 拉式 / 推拉结合的适用场景
    • VUCA 时代痛点：需求不准（预测准确率＜60%）、交付延迟（＞25%）、库存高企（呆滞占比＞15%）

  • 案例研讨：松下、美的供应链转型前效率瓶颈

  • 互动输出：《企业供应链痛点诊断清单》


模块二：供应链关键领域问题诊断

  • 核心目标：识别需求、计划、采购、库存等环节的低效根源。

  • 内容解析：

    • 需求管理：销售预测误区与订单处理混乱
    • 计划体系：生产与物料计划脱节的牛鞭效应
    • 采购库存：供应商交付延迟与呆滞库存管理盲区

  • 互动输出：《供应链效能评估表》


模块三：集成供应链（ISC）核心理念与标杆实践

  • 核心问题：ISC 如何实现供应链效能跃迁？标杆企业的变革路径是什么？

  • 内容解析：

    • ISC 定义：端到端流程集成 + 全价值链协同
    • 标杆企业 ISC 变革历程：从 1999 年混乱期到数字化协同的四阶段演进
    • 核心框架：解决 “需求不准” 与 “物料不准” 的双核心模型

  • 案例研讨：标杆企业 ISC 转型后交付周期缩短 50% 的关键动作

  • 互动输出：标杆企业变革路径对比表

体系构建：需求链与供应资源链的全链条优化
（核心目标：掌握需求端到供应端的全流程优化方法，提升供应链响应速度与成本竞争力）

模块一：供应链策略与需求链重构

  • 核心目标：建立 “客户分级 — 需求预测 — 产销协同” 的精准响应体系。

  • 内容解析：

    • 客户 / 产品分类：ABC-XYZ 矩阵（战略价值 × 采购频次）
    • 差异化供应策略：高价值客户定制化交付 vs 标准化产品批量生产
    • S&OP 五步法：预测生成→供需平衡→计划执行→复盘改进

  • 案例研讨：DELL 通过 S&OP 实现 “零库存” 运作

  • 实战练习：制定《差异化供应策略表》


模块二：产销协同与客户交互机制

  • 核心目标：提升订单响应速度，实现交付状态透明化。

  • 内容解析：

    • PSI 协同平台：计划 - 销售 - 库存数据实时互通
    • 客户交互机制：基于库存能力的交付承诺与订单追踪

  • 实战练习：模拟月度 S&OP 会议，输出《主生产计划甘特图》


模块三：物料计划与供应商协同

  • 核心目标：优化物料计划，构建柔性供应体系。

  • 内容解析：

    • 物料 ABC 分类：A 类重点管控，C 类自动化采购
    • 供应商协同技术：JIT/VMI 三步法（评估→试点→全量推行）

  • 案例研讨：标杆企业的备料计划共享实践（交付延迟率＜5%）

  • 实战练习：设计《供应商协同协议》关键条款


模块四：库存健康度管理

  • 核心目标：降低库存成本与呆滞风险。

  • 内容解析：

    • 安全库存计算模型与呆滞预警阈值
    • 某电子企业应用 ABC 分类后呆滞库存下降 60% 的路径

  • 实战练习：运用 MRP 模型制定《物料备料计划》

ISC 落地规划与数字化赋能
(核心目标：制定可执行的变革路线图，规避 “水土不服”“半途而废” 等常见陷阱)

三阶段落地路线图

  • 核心目标：制定可执行的 ISC 落地计划，规避转型风险。

  • 内容解析：

    • 流程优化期（1-3 个月）：梳理核心流程，建立 S&OP 机制
    • 组织适配期（3-6 个月）：跨部门 KPI 绑定，试点供应商协同
    • 数字化固化期（6-12 个月）：ERP/SRM 系统集成

  • 风险应对：高层支持不足、部门抵触的解决方案

  • 输出成果：《ISC 落地行动计划表》


供应链数字化规划

  • 核心目标：明确 IT 系统选型与集成逻辑，避免盲目投入。

  • 内容解析：

    • IT 规划原则：流程优先于系统，聚焦需求预测、库存预警等场景
    • 系统集成蓝图：集成系统数据互通逻辑

  • 案例研讨：某企业 IT 系统落地后流程效率提升 40%

  • 输出成果：《供应链数字化蓝图》


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